（1）熱熔對(duì)接

熱熔對(duì)接的原理

熱熱熔對(duì)接是將待接PE管段界面，利用加熱板加熱熔融后相互對(duì)接融合，經(jīng)冷卻固定而連接在一起的方法。

準(zhǔn)備

對(duì)接管段均應(yīng)材質(zhì)一致，應(yīng)盡量采用同一廠配套材料；

對(duì)接管段外徑、壁厚應(yīng)一致；

待焊管材和管件的內(nèi)外表面尤其是端口附近應(yīng)光滑平整，無異狀；

管材的尺寸偏差等應(yīng)滿足要求；

對(duì)接管段均應(yīng)具有與焊機(jī)匹配的良好的加工與焊接性能；

檢查焊接系統(tǒng)及電源匹配情況，清理加熱板，將焊機(jī)各部件的電源接通，并且應(yīng)有接地保護(hù)；

按焊機(jī)給出的焊接工藝參數(shù)設(shè)置加熱板溫度至焊接溫度；若是自動(dòng)焊機(jī)，還應(yīng)設(shè)置吸熱時(shí)間與冷卻時(shí)間等參數(shù)。

熱熔對(duì)接的操作要點(diǎn)

焊接流程

焊接條件

導(dǎo)致PE熔融流動(dòng)的焊接溫度；

焊接壓力；

壓力及溫度的作用時(shí)間。

裝夾焊管

打開機(jī)架，按要求設(shè)置吸熱時(shí)間和冷卻時(shí)間；

打開夾具，將焊接管安裝到機(jī)架中裝夾；

調(diào)整同心度，必要時(shí)調(diào)整浮動(dòng)懸掛裝置或用輥杠、支架將管墊平減小摩擦力；

同時(shí)清潔管材/管件的內(nèi)外表面。

銑削焊接面

啟動(dòng)銑刀，按下手槍鉆開關(guān)并鎖死，閉合機(jī)架，調(diào)整壓力，形成連續(xù)屑后，寬度等于壁厚，適當(dāng)降壓；

打開機(jī)架，關(guān)閉銑刀，打開銑刀安全鎖，取出銑刀；

放置銑刀；

清屑，清理銑屑時(shí)不允許用手摸焊接面。

注意：該過程必須先適當(dāng)降壓，再打開機(jī)架，后停銑刀，防止焊接端面出現(xiàn)臺(tái)階。

測(cè)拖動(dòng)壓力

檢查。

閉合機(jī)架，均勻緩慢的加壓，機(jī)架開始運(yùn)動(dòng)時(shí)，記錄壓力值為拖動(dòng)壓力（P0）。

· 檢查焊接端面間隙 < 0.3mm；

· 檢查焊接件的錯(cuò)邊 < 管壁厚10％；

· 檢查管材/管件是否夾緊；加壓到焊接壓力（P1），如果未夾緊應(yīng)調(diào)整管材/管件位置，需重復(fù)以上的過程。

合格后，降壓力，打開機(jī)架。

端面平整吸熱

放置清潔的熱板，閉合機(jī)架，迅速調(diào)整壓力至焊接壓力(P1)＝拖動(dòng)壓力(P0)＋接縫壓力(P2)；

觀察熱板兩側(cè)，焊接面整個(gè)圓周的凸起高度至規(guī)定值，迅速降壓至拖動(dòng)壓力（P0 ）同時(shí)按計(jì)時(shí)按鈕，吸熱計(jì)時(shí)開始。

切換對(duì)接（重點(diǎn)）

吸熱時(shí)間結(jié)束，報(bào)警器自動(dòng)報(bào)警，關(guān)閉報(bào)警器，打開機(jī)架，迅速取出熱板，立即閉合機(jī)架，使焊接面貼合，將壓力調(diào)整到焊接壓力（P1＝P0＋P2），同時(shí)按下冷卻計(jì)時(shí)器按鈕，開始冷卻、計(jì)時(shí)；

注意：該過程是五個(gè)動(dòng)作連續(xù)的一氣呵成，也是人為因素的嚴(yán)格控制部分，易出現(xiàn)焊接質(zhì)量問題的過程，切換對(duì)接的時(shí)間，必須控制在小于規(guī)定的時(shí)間內(nèi)。

拆卸焊管

冷卻時(shí)間結(jié)束，報(bào)警器報(bào)警，按冷卻計(jì)時(shí)按鈕，關(guān)閉報(bào)警器；

降壓至零；

松開夾具螺絲，取出已焊接好的焊管，打開機(jī)架；

進(jìn)行下一個(gè)的焊接循環(huán)。

注意：*必須是先降壓再拆除夾具，防止劃傷焊管；

不同型號(hào)的熱熔焊機(jī)，作業(yè)要點(diǎn)不完全一致。

注意事項(xiàng)

應(yīng)根據(jù)ISO/CD 12176-1規(guī)定，采用熱板加熱表面的粗糙度不得超過2.5μm；

不同類型管材應(yīng)選用不同的熱板溫度；

焊接面應(yīng)保持清潔；

焊接時(shí)不應(yīng)使接頭承受軸向拉伸應(yīng)力；

管材的拖拉力應(yīng)視材料、長(zhǎng)度和安裝環(huán)境調(diào)整；

管材對(duì)中誤差（錯(cuò)邊）不應(yīng)超過壁厚的10%；

選用加熱壓力值，應(yīng)保證管端受熱后與熱板平面達(dá)到良好接觸，可以通過目視翻邊的形成情況來判斷；

選用吸熱壓力值，應(yīng)保證熔料不被擠走；

選用吸熱時(shí)間值，應(yīng)保證管端有足夠的熔深；

不能選用過高的焊接壓力，避免形成“冷焊接頭”、切換時(shí)間越短越好，否則熔料不但會(huì)迅速降溫，還會(huì)發(fā)生熱氧化；

選用加壓時(shí)間，應(yīng)保證焊接壓力的平穩(wěn)；

不能為了效率而縮短冷卻時(shí)間；

每天收工時(shí)管口應(yīng)封堵。

（2）熱熔承插連接

熱熔承插連接程序

端口倒角；

連接面擦凈，在插口端劃標(biāo)線；

用加熱工具，同時(shí)對(duì)管材、管件的連接面加熱；

當(dāng)dn≥63mm時(shí)，采用機(jī)械裝置的加熱工具，否則為手動(dòng)加熱工具；

加熱完畢，立即退出加熱工具，用均勻外力將插口逗入承口達(dá)標(biāo)線的深度，在承口端部形成均勻凸緣。

熱熔承插連接（管件）

（3）熱熔鞍形連接

熱熔鞍形連接程序

首先干管固定，保持連接部位的圓度與直線度；

連接部位上的污物擦凈，刮除連接部位氧化皮；

連接部位同時(shí)用鞍形熱熔加熱工具加熱；

加熱完畢時(shí)，立即退出加熱工具，用均勻外力將鞍形管件壓到干管連接部位，使連接面周圍形成均勻凸緣。

（3）電熔連接

電熔連接原理

所謂電熔連接，就是將電熔管件套在管材、管件上，預(yù)埋在電熔管件內(nèi)表面的電阻絲通電發(fā)熱，產(chǎn)

生的熱能加熱、熔化電熔管件的內(nèi)表面和與之承插的管材外表面，使之融為一體。

電熔連接優(yōu)點(diǎn)

減少焊接過程中人為因素的影響；通過管件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和精確地控制輸入功率（優(yōu)化操作電壓或電流和通電時(shí)間），可以獲得高質(zhì)量的接頭——強(qiáng)度高、壽命長(zhǎng)、水密封性好；而且操作簡(jiǎn)便，施工效率高。

電熔連接缺點(diǎn)

由于電熔管件的引入，連接成本較高，以及對(duì)連接管材的加工尺寸精度要求較高。

準(zhǔn)備

對(duì)接管段均應(yīng)材質(zhì)一致，同時(shí)應(yīng)盡量采用同一廠配套材料；

對(duì)接管段外徑、壁厚應(yīng)一致，誤差在許可范圍內(nèi)；

待焊管材和管件的內(nèi)外表面應(yīng)光滑平整，無異狀；

對(duì)接管段均應(yīng)具有與焊機(jī)匹配的良好的加工與焊接性能；

檢查電源電壓值；

檢查導(dǎo)線截面積，當(dāng)電源在50m內(nèi)選用4mm?，當(dāng)電源在50-100m時(shí)選用6mm?；

接線，地線務(wù)必接地。

注意事項(xiàng)

寒冷氣候、大風(fēng)環(huán)境下焊接，必須采取保護(hù)措施；

需焊接的表面，臨焊接前必須刮除氧化皮、必須潔凈；

電熔管件不用時(shí)不拆包裝；

嚴(yán)格按焊機(jī)說明書和管件條碼規(guī)定的時(shí)間值進(jìn)行焊接；

在焊接過程中及焊接完成后的冷卻階段，不得移動(dòng)連接件或施加任何外力；

每焊一個(gè)管件，應(yīng)觀察觀察孔凸起和手摸管件是否發(fā)熱；

焊機(jī)不防水，嚴(yán)禁焊機(jī)進(jìn)水；

每天收工時(shí)管口應(yīng)封堵。

質(zhì)量檢驗(yàn)

電熔焊接的質(zhì)量檢驗(yàn)主要分現(xiàn)場(chǎng)檢驗(yàn)和破壞性檢驗(yàn)：

現(xiàn)場(chǎng)檢驗(yàn)內(nèi)容主要是對(duì)焊接過程進(jìn)行監(jiān)督目檢，控制人為因素對(duì)焊接質(zhì)量的影響；目檢管材、管件是否對(duì)正，插入深度是否到位；是否按操作步驟及注意項(xiàng)目進(jìn)行作業(yè)；

破壞性檢驗(yàn)的內(nèi)容包括擠壓分 離試驗(yàn)、剝離試驗(yàn)、靜液壓試驗(yàn)。

（4）電熔鞍形連接

首先將被連接的干管固定，保持連接部位的圓度與直線度；

干管連接部位及鞍形管件連接部位上的污物，用潔凈的棉布擦凈，刮除連接部位的氧化皮；

通電前，將電熔鞍形連接管件用機(jī)械裝置固定在干管的連接部位；

通電加熱，使連接面周圍形成均勻凸緣。